Funktionsorientierter Ansatz - modulare Fertigung in der Automobilindustrie
Das Wichtigste in Kürze
- Die Automobilindustrie befindet sich im Umbruch
- Zukunftsthemen wie alternative Antriebe, Digitalisierung und Autonomes Fahren drängen die OEMs zum Umdenken
- Dies betrifft auch die Produktion und ihre Taktvorgaben für die Montage
Der Wettbewerb um die Führungsrolle in der Elektromobilität sowie die Zukunftsthemen Digitalisierung und automatisiertes Fahren sind die Treiber für vielfältige Prozessveränderungen. Hier spielen etwa Klimaziele und regulative Vorgaben eine starke Rolle – aber auch das veränderte Verhalten der Kunden zwingt die Hersteller dazu, sich zu transformieren.
Transformation bedeutet hier jedoch nicht allein die Entwicklung neuer Antriebsformen oder weiterer Innovationen am Fahrzeug. Der Wandel in der Automobilindustrie betrifft neben den Forschungsabteilungen der Automobilhersteller auch die Produktionslinien. Die veränderten Anforderungen stellen die Produktion der großen OEMs insbesondere vor die Herausforderung, noch effizienter und vor allem schneller zu werden. Taktzeiten in der Montage etwa müssen drastisch reduziert werden. Dadurch rückt die modulare Fertigung noch stärker in den Fokus. Dies betrifft neben den OEMs insbesondere die Tier 1 Lieferanten, die direkt an die Hersteller liefern.
Erhöhung der Taktzeiten in der Automobilindustrie
Die OEMs versuchen seit jeher in der Fertigung maximal effizient zu agieren und mit straffen Taktvorgaben sowie Just-in-Time- & Just-in-Sequence-Produktion ein Höchstmaß an Output zu generieren. Aktuell steht jedoch eine herausfordernde Kennzahl im Raum, die eine neue Ära eingeläutet hat: Die 10-Stunden-Marke für die Komplettmontage eines Fahrzeugs. Diese Marke wurde bereits geknackt und gilt seitdem als anzustrebendes Ziel für die gesamte Branche.
Diese Zielsetzung stellt für die Automobilhersteller eine große Herausforderung dar. Aktuell benötigen die meisten OEMs deutlich über 25 Stunden, um ein Fahrzeug komplett zu montieren. Der Sprung unter die 10 Stunden kann nur mit einem komplett neu gedachten Produktionskonzept gelingen. Hierzu müssen die OEMs zukünftig auf Modulmontage setzen und zusätzlich die Komponentenhersteller und Tiers stärker in den Montage- und Entwicklungsprozess involvieren.
Modulare Fertigung der Komponentenhersteller
Hier kommt der funktionsorientierte Ansatz zum Tragen. Die OEMs definieren dabei nur noch die Funktion der Applikation und übergeben diverse Entwicklungs- und damit auch Montagetätigkeiten an die Komponentenhersteller. So müssen die vormontierten Module beim OEM nur noch in der Produktion angeliefert und lediglich an die Karosserie montiert werden. Viele zeitaufwendige Montageschritte verlagern sich damit vom OEM zu den Komponentenherstellern.
Damit liegt künftig auch die Produktentwicklung zum Teil in der Verantwortung der Zulieferbetriebe, die dadurch immer mehr auch zu Entwicklungs-Spezialisten werden. Die Komponentenhersteller können somit in Zukunft eigenständig Komplettlösungen für eine optimierte, schlanke Produktion liefern. Dies entlastet die Automobilhersteller und gibt ihnen die nötigen Freiräume, um sich auf globale und zukunftsweisende Themen wie z. B. neue Mobilitätskonzepte zu fokussieren.
WITOL Verbindungstechnik zur optimierten Montage
In diesem neuen Fertigungskonzept sind passgenaue Verbindungen zentral, um die Montage zu optimieren. Hier kommen Kompetenzen von WITOL ins Spiel. WITOL fungiert mit seinen intelligenten Befestigungssystemen und der Möglichkeit 100 % kundenindividuelle Lösungen zu entwickeln, als Engineeringpartner zwischen OEMs und Komponentenlieferanten. Durch den Einsatz der WITOL Toleranzausgleichelemente werden nicht nur präzise Spaltmaße zwischen benachbarten Bauteilen erreicht. Vielmehr erlauben die WITOLe eine verspannungsfreie Bauteilverbindung und tragen so zu einer hochwertigen Optik im Endprodukt bei.
Darüber hinaus vereinfachen die WITOL Toleranzausgleichsysteme den gesamten Montageprozess, was insbesondere beim Fügen der künftig immer komplexeren Module von Vorteil ist. So können die WITOLe bereits an den einzelnen Baugruppen vormontiert werden, und gewährleisten im Verschraubprozess höchste Präzision. Durch die Vereinfachung des gesamten Füge-Prozesses können die Zykluszeiten nachhaltig optimiert werden. Selbst kleinste Abweichungen an den toleranzbehafteten Schraubpunkten werden zuverlässig ausgeglichen, so dass zeitintensive Korrekturmaßnahmen oder Nacharbeit entfallen.
Fazit
Neue Lösungen für die Automobilproduktion
Die Transformation der Automobilindustrie schreitet in den letzten Jahren drastisch voran. Verhalten und Ansprüche der Nutzer wandeln sich stark, was sich nicht nur auf die Forschung und Entwicklung der Fahrzeuge, sondern auch auf die Prozesse in der Automobilproduktion auswirkt. Die verstärkte Orientierung hin zu einer maximal effizienten Fertigung sorgt sowohl bei den Automobilherstellern, als auch insbesondere bei Zulieferern für die Notwendigkeit zur Neupositionierung.
Zum Angehen dieser Herausforderungen in der Automobilindustrie gibt es bereits Lösungsansätze. Ein Trend wird der modulare und funktionsorientierte Entwicklungsansatz werden, bei dem bereits maximal vormontierte Großmodule an den Rohbau montiert werden. Dabei ist die Verbindungstechnik der Schlüssel für optimierte Fertigungsprozesse. Die Toleranzausgleichelemente von WITOL sorgen hier für eine optimierte Zykluszeit und vereinfachte Endmontage. Nebenbei werden die Fügespalte zuverlässig ausgeglichen – für die höchste Qualität im Endprodukt.